（1）拉削高性能和難加工材料，可以選取適當?shù)臒崽幚砀纳撇牧系募庸ば浴?/span>

（2）拉刀使用前必須將防銹油用汽油洗凈，去掉在刀齒和容屑槽內(nèi)的切屑或其他臟物，并檢查刀齒是否鋒利，刀齒有無碰傷、崩刃或其他損傷；進行齒升量、容屑空間和拉刀強度檢查，絕對不能用刀齒已損傷的拉刀進行拉削。

（3）孔加工拉刀的拉削長度是有嚴格規(guī)定的，不能任意超過拉刀規(guī)定的范圍，否則會造成拉刀強度不夠而崩刃或折斷，但拉削長度也不宜過短，要保證拉削時同時工作的齒數(shù)不少于3個，以保證拉削過程平穩(wěn)。

（4）長拉刀使用時，應將托架調(diào)整到與工件同軸。當工件孔與拉刀前導部位之間的縫隙較大時，應將工件移到與孔徑一致的拉刀刀齒上開始拉削，否則會造成孔的位置偏移或拉刀折斷的危險。

（5）拉床定位端面必須與拉刀進刀軸線垂直，要定期檢查拉床定位法蘭托盤對進刀軸線的垂直度。

（6）拉床拉削走刀時的平穩(wěn)、有力，與拉床運行前的油箱運轉(zhuǎn)加熱、液壓缸中儲存空氣的排出、油壓穩(wěn)定升降有著密切關系，其中以排除走刀時的顫動或爬行尤為重要。

（7）拉刀插入夾頭時，要注意插板是否插正；自動鎖緊的夾頭，在拉刀插入后要用手往回拉一拉，看是否已經(jīng)鎖緊；帶爪式的夾頭在拉刀插入后要觀察和用手試拉是否裝正和卡住。然后將所需拉削的工件推在拉削的定位面上，才能開始拉削。

（二）消除拉削表面缺陷

（1）提高刀齒刃磨質(zhì)量，防止刃口微崩，并保持刃口鋒利，各齒前角和刃帶寬度保持一致。

（2）保持拉削過程平穩(wěn)，增加工作時工作齒數(shù)，減小精切齒和校準齒的齒距，提高拉削系統(tǒng)的剛性。

（3）合理選擇拉削速度。

（4）使用硬質(zhì)合金拉刀、涂層拉刀。

（5）合理選用與充分澆注切削液。

（三）對被拉削工件的要求

拉削時的加工表面質(zhì)量和尺寸精度與拉削前工件的工藝準備狀況有著密切的關系，對內(nèi)孔的拉削來說工件預制孔不僅是待加工表面而且也是定位基準，它的尺寸和幾何精度，與工件基準端的垂直度，以及工件材料的切削加工性能等，對拉削的質(zhì)量和拉削過程的正常進行都起著重要作用。

拉削前的工件應滿足下列要求：

（1）拉削前預制孔必須保證一定的幾何精度，如同軸度、垂直度、尺寸精度為H8～H11，表面粗糙度值Ra=3.2～6.3μm，拉刀前導部分應能完全穿入孔內(nèi)，穿不進去或只穿過一半時是不能進行拉削的。拉削前預制孔兩端應進行倒角，以免毛刺影響拉刀的通過及工件的定位。

（2）拉削時的基面必須平整光滑，如果預制孔與定位基面精度較差，則應采用球面支承夾具。

（3）對于較短的工件，其長度小于拉刀兩個齒距時，可用夾具把幾個工件緊固在一起拉削。

（4）鋼件應經(jīng)過正火或退火及調(diào)制處理，其硬度在180～240HBW時拉削性能最好，加工表面質(zhì)量最容易達到，拉刀壽命也較長。因此，應盡可能將被加工工件硬度預先熱處理到這一范圍。