（一） 加工原理誤差：
定義：由于采用近似的加工運動或近似的刀具輪廓所產(chǎn)生的加工誤差，為加工原理誤差。
（1） 采用近似的刀具輪廓形狀： 例如：模數(shù)銑刀銑齒輪。
（2） 采用近似的加工運動： 例如：車削蝸桿時，由于蝸桿螺距Pg=πm，而π=3.1415926…，是無理數(shù)，所以螺距值只能用近似值代替。因而，刀具與工件之間的螺旋軌跡是近似的加工運動。
（二） 機床調(diào)整誤差：
機床調(diào)整：是指使刀具的切削刃與定位基準(zhǔn)保持正確位置的過程。
（1） 進給機構(gòu)的調(diào)整誤差：主要指進刀位置誤差；
（2） 定位元件的位置誤差：使工件與機床之間的位置不正確，而產(chǎn)生誤差；
（3） 模板（或樣板）的制造誤差：使對刀不準(zhǔn)確。

（三） 裝夾誤差：
定義：工件在裝夾過程中產(chǎn)生的誤差，為裝夾誤差。 裝夾誤差包括定位誤差和夾緊誤差 。
定位誤差是指一批工件采用調(diào)整法加工時因定位不正確而引起的尺寸或位置的最大變動量。定位誤差由基準(zhǔn)不重合誤差和定位副制造不準(zhǔn)確誤差造成。
1、基準(zhǔn)不重合誤差
在零件圖上用來確定某一表面尺寸、位置所依據(jù)的基準(zhǔn)稱為設(shè)計基準(zhǔn)。在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依據(jù)的基準(zhǔn)稱為工序基準(zhǔn)。一般情況下，工序基準(zhǔn)應(yīng)與設(shè)計基準(zhǔn)重合。在機床上對工件進行加工時，須選擇工件上若干幾何要素作為加工（或測量）時的定位基準(zhǔn)（或測量基準(zhǔn)），如果所選用的定位基準(zhǔn)（或測量基準(zhǔn)）與設(shè)計基準(zhǔn)不重合，就會產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差。基準(zhǔn)不重合誤差等于定位基準(zhǔn)相對于設(shè)計基準(zhǔn)在工序尺寸方向上的最大變動量。

基準(zhǔn)不重合誤差分析示例
圖示零件，設(shè)e面已加工好，今在銑床上用調(diào)整法加工f面和g面。在加工f面時若選e面為定位基準(zhǔn)，則f面的設(shè)計基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn)都是e面，基準(zhǔn)重合，沒有基準(zhǔn)不重合誤差，尺寸A的制造公差為TA。加工g面時，定位基準(zhǔn)有兩種不同的選擇方案，一種方案（方案Ⅰ）加工時選用f面作為定位基準(zhǔn)，定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合，沒有基準(zhǔn)不重合誤差，尺寸B的制造公差為TB；但這種定位方式的夾具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，夾緊力的作用方向與銑削力方向相反，不夠合理，操作也不方便。另一種方案（方案Ⅱ）是選用e面作為定位基準(zhǔn)來加工g面，此時，工序尺寸C是直接得到的，尺寸B是間接得到的，由于定位基準(zhǔn)e與設(shè)計基準(zhǔn)f不重合而給g面加工帶來的基準(zhǔn)不重合誤差等于設(shè)計基準(zhǔn)f面相對于定位基準(zhǔn)e面在尺寸B方向上
的最大變動量TA。

定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合時所產(chǎn)生的基準(zhǔn)不重合誤差，只有在采用調(diào)整法加工時才會產(chǎn)生，在試切法加工中不會產(chǎn)生。
2、定位副制造不準(zhǔn)確誤差
工件在夾具中的正確位置是由夾具上的定位元件來確定的。夾具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得絕對準(zhǔn)確，它們的實際尺寸（或位置）都允許在分別規(guī)定的公差范圍內(nèi)變動。同時，工件上的定位基準(zhǔn)面也會有制造誤差。工件定位面與夾具定位元件共同構(gòu)成定位副，由于定位副制造得不準(zhǔn)確和定位副間的配合間隙引起的工件最大位置變動量，稱為定位副制造不準(zhǔn)確誤差。

如圖所示工件的孔裝夾在水平放置的心軸上銑削平面，要求保證尺寸h，由于定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合，故無基準(zhǔn)不重合誤差；但由于工件的定位基面（內(nèi)孔D）和夾具定位元件（心軸d1）皆有制造誤差，如果心軸制造得剛好為d1min，而工件得內(nèi)孔剛好為Dmax（如圖示），當(dāng)工件在水平放置得心軸上定位時，工件內(nèi)孔與心軸在P點接觸，工件實際內(nèi)孔中心的最大下移量△ab＝（Dmax－d1min）/2，△ab就是定位副制造不準(zhǔn)確而引起的誤差。
基準(zhǔn)不重合誤差的方向和定位副制造不準(zhǔn)確誤差的方向可能不相同，定位誤差取為基準(zhǔn)不重合誤差和定位副制造不準(zhǔn)確誤差的矢量和。

（四）工藝系統(tǒng)集合誤差
1、機床的幾何誤差
加工中刀具相對于工件的成形運動一般都是通過機床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取決于機床的精度。機床制造誤差對工件加工精度影響較大的有：主軸回轉(zhuǎn)誤差、導(dǎo)軌誤差和傳動鏈誤差。機床的磨損將使機床工作精度下降。
1）主軸回轉(zhuǎn)誤差

機床主軸是裝夾工件或刀具的基準(zhǔn)，并將運動和動力傳給工件或刀具，主軸回轉(zhuǎn)誤差將直接影響被加工工件的精度。
主軸回轉(zhuǎn)誤差是指主軸各瞬間的實際回轉(zhuǎn)軸線相對其平均回轉(zhuǎn)軸線的變動量。它可分解為徑向圓跳動、軸向竄動和角度擺動三種基本形式。
產(chǎn)生主軸徑向回轉(zhuǎn)誤差的主要原因有：主軸幾段軸頸的同軸度誤差、軸承本身的各種誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸繞度等。但它們對主軸徑向回轉(zhuǎn)精度的影響大小隨加工方式的不同而不同。

采用滑動軸承時主軸的徑向圓跳動
譬如，在采用滑動軸承結(jié)構(gòu)為主軸的車床上車削外圓時，切削力F的作用方向可認為大體上時不變的，見上圖，在切削力F的作用下，主軸頸以不同的部位和軸承內(nèi)徑的某一固定部位相接觸，此時主軸頸的圓度誤差對主軸徑向回轉(zhuǎn)精度影響較大，而軸承內(nèi)徑的圓度誤差對主軸徑向回轉(zhuǎn)精度的影響則不大；在鏜床上鏜孔時，由于切削力F的作用方向隨著主軸的回轉(zhuǎn)而回轉(zhuǎn)，在切削力F的作用下，主軸總是以其軸頸某一固定部位與軸承內(nèi)表面的不同部位接觸，因此，軸承內(nèi)表面的圓度誤差對主軸徑向回轉(zhuǎn)精度影響較大，而主軸頸圓度誤差的影響則不大。圖中的δd表示徑向跳動量。
產(chǎn)生軸向竄動的主要原因是主軸軸肩端面和軸承承載端面對主軸回轉(zhuǎn)軸線有垂直度誤差。
不同的加工方法，主軸回轉(zhuǎn)誤差所引起的的加工誤差也不同。主軸回轉(zhuǎn)誤差產(chǎn)生的加工誤差見表7.1。1） 徑向跳動：影響工件圓度； 2） 軸向竄動：影響軸向尺寸，加工螺紋時影響螺距值； 3） 角度擺動：影響圓柱度；
提高主軸回轉(zhuǎn)精度的措施：主要是要消除軸承的間隙。 適當(dāng)提高主軸及箱體的制造精度，選用高精度的軸承，提高主軸部件的裝配精度，對高速主軸部件進行平衡，對滾動軸承進行預(yù)緊等，均可提高機床主軸的回轉(zhuǎn)精度。
2）導(dǎo)軌誤差
導(dǎo)軌是機床上確定各機床部件相對位置關(guān)系的基準(zhǔn)，也是機床運動的基準(zhǔn)。車床導(dǎo)軌的精度要求主要有以下三個方面：在水平面內(nèi)的直線度；在垂直面內(nèi)的直線度；前后導(dǎo)軌的平行度（扭曲）。
a） 導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差：臥式車床導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差△1將直接反映在被加工工件表面的法線方向（加工誤差的敏感方向）上，對加工精度的影響最大。

b） 導(dǎo)軌在垂直平面內(nèi)的直線度誤差：臥式車床導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差△2可引起被加工工件的形狀誤差和尺寸誤差。但△2對加工精度的影響要比△1小得多。由上圖2可知若因△2而使刀尖由a下降至b，不難推得工件半徑R的變化量。

c)前后導(dǎo)軌存在平行度誤差（扭曲）時，刀架運動時會產(chǎn)生擺動，刀尖的運動軌跡是一條空間曲線，使工件產(chǎn)生形狀誤差。由右圖可見，當(dāng)前后導(dǎo)軌有了扭曲誤差△3之后，由幾何關(guān)系可求得△y≈（H/B）△3。一般車床的H/B≈2/3，外圓磨床的H/B≈1，車床和外圓磨床前后導(dǎo)軌的平行度誤差對加工精度的影響很大。
d)導(dǎo)軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線的平行度誤差 ：若車床與主軸回轉(zhuǎn)軸線在水平面內(nèi)有平行度誤差，車出的內(nèi)外圓柱面就產(chǎn)生錐度；若車床與主軸回轉(zhuǎn)軸線在垂直面內(nèi)有平行度誤差，則圓柱面成雙曲回轉(zhuǎn)體。因是非誤差敏感方向，故可略。（）
除了導(dǎo)軌本身的制造誤差外，導(dǎo)軌的不均勻磨損和安裝質(zhì)量，也使造成導(dǎo)軌誤差的重要因素。導(dǎo)軌磨損是機床精度下降的主要原因之一。
3）傳動鏈誤差
傳動鏈誤差是指機床內(nèi)聯(lián)系傳動鏈?zhǔn)寄﹥啥藗鲃釉g相對運動的誤差。一般用傳動鏈末端元件的轉(zhuǎn)角誤差來衡量。 內(nèi)聯(lián)系傳動鏈：兩端件之間的相對運動量有嚴(yán)格要求的傳動鏈，為內(nèi)聯(lián)系傳動鏈。 例如：車削螺紋的加工，主軸與刀架的相對運動關(guān)系不能嚴(yán)格保證時，將直接影響螺距的精度。
減少傳動鏈傳動誤差的措施： 1） 減少傳動件的數(shù)目，縮短傳動鏈：傳動元件越少，傳動累積誤差就越小，傳動精度就 越高。 2） 傳動比越小，傳動元件的誤差對傳動精度的影響就越?。禾貏e是傳動鏈尾端的傳動元件的傳動比越小，傳動鏈的傳動精度就越高。
2、刀具的幾何誤差
刀具誤差對加工精度的影響隨刀具種類的不同而不同。采用定尺寸刀具、成形刀具、展成刀具加工時，刀具的制造誤差會直接影響工件的加工精度；而對一般刀具（如車刀等），其制造誤差對工件加工精度無直接影響。
任何刀具在切削過程中，都不可避免地要產(chǎn)生磨損，并由此引起工件尺寸和形狀地改變。正確地選用刀具材料和選用新型耐磨地刀具材料，合理地選用刀具幾何參數(shù)和切削用量，正確地刃磨刀具，正確地采用冷卻液等，均可有效地減少刀具地尺寸磨損。必要時還可采用補償裝置對刀具尺寸磨損進行自動補償。
1、 夾具的幾何誤差

夾具的作用時使工件相當(dāng)于刀具和機床具有正確的位置，因此夾具的制造誤差對工件的加工精度（特別使位置精度）有很大影響。
夾具誤差包括：（1） 夾具各元件之間的位置誤差； （2） 夾具中各定位元件的磨損。
如上圖鉆床夾具中，鉆套軸心線f至夾具定位平面c間的距離誤差，影響工件孔a至底面B尺寸L的精度；鉆套軸心線f至夾具定位平面c間的平行度誤差，影響工件孔軸心線a至底面B的平行度；夾具定位平面c與夾具體底面d底的垂直度誤差，影響工件孔軸心線a與底面B間的尺寸精度和平行度；鉆套孔的直徑誤差亦將影響工件孔a至底面B的尺寸精度和平行度。
二、 加工過程中存在的誤差：

（一）工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差

1、基本概念
機械加工工藝系統(tǒng)在切削力、夾緊力、慣性力、重力、傳動力等的作用下，會產(chǎn)生相應(yīng)的變形，從而破壞了刀具和工件之間的正確的相對位置，使工件的加工精度下降。如上圖a示，車細長軸時，工件在切削力的作用下會發(fā)生變形，使加工出的軸出現(xiàn)中間粗兩頭細的情況；又如在內(nèi)圓磨床上進行切入式磨孔時，上圖b，由于內(nèi)圓磨頭軸比較細，磨削時因磨頭軸受力變形，而使工件孔呈錐形。
垂直作用于工件加工表面（加工誤差敏感方向）的徑向切削分力Fy與工藝系統(tǒng)在該方向上的變形y之間的比值，稱為工藝系統(tǒng)剛度k系, k系=Fy/y
式中的變形y不只是由徑向切削分力Fy所引起，垂直切削分力Fz與走刀方向切削分力Fx也會使工藝系統(tǒng)在y方向產(chǎn)生變形，故
y=yFx+yFy+yFz
2、工件剛度
工藝系統(tǒng)中如果工件剛度相對于機床、刀具、夾具來說比較低，在切削力的作用下，工件由于剛度不足而引起的變形對加工精度的影響就比較大，其最大變形量可按材料力學(xué)有關(guān)公式估算。
3、刀具剛度
外圓車刀在加工表面法線（y）方向上的剛度很大，其變形可以忽略不計。鏜直徑較小的內(nèi)孔，刀桿剛度很差，刀桿受力變形對孔加工精度就有很大影響。刀桿變形也可以按材料力學(xué)有關(guān)公式估算。
4、機床部件剛度

1）機床部件剛度
機床部件由許多零件組成，機床部件剛度迄今尚無合適的簡易計算方法，目前主要還是用實驗方法來測定機床部件剛度。分析實驗曲線可知，機床部件剛度具有以下特點：
（1）變形與載荷不成線性關(guān)系；
（2）加載曲線和卸載曲線不重合，卸載曲線滯后于加載曲線。兩曲線線間所包容的面積就是加載和卸載循環(huán)中所損耗的能量，它消耗于摩擦力所作的功和接觸變形功；
（3）第一次卸載后，變形恢復(fù)不到第一次加載的起點，這說明有殘余變形存在，經(jīng)多次加載卸載后，加載曲線起點才和卸載曲線終點重合，殘余變形才逐漸減小到零；
（4）機床部件的實際剛度遠比我們按實體估算的要小。
2）影響機床部件剛度的因素
（1）結(jié)合面接觸變形的影響
（2）摩擦力的影響
（3）低剛度零件的影響
（4）間隙的影響
5、工藝系統(tǒng)剛度及其對加工精度的影響
在機械加工過程中，機床、夾具、刀具和工件在切削力作用下，都將分別產(chǎn)生變形y機、y夾、y刀、y工，致使刀具和被加工表面的相對位置發(fā)生變化，使工件產(chǎn)生加工誤差。工藝系統(tǒng)剛度的倒數(shù)等于其各組成部分剛度的倒數(shù)和。

工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響主要有以下幾種情況：
1)由于工藝系統(tǒng)剛度變化引起的誤差
工藝系統(tǒng)的剛度隨受力點位置的變化而變化。 例如：用三爪卡盤夾緊工件車削外圓的加工， 隨懸壁長度的增加，剛度將越來越小。因而， 車出的外圓將呈錐形。

2)由于切削力變化引起的誤差

加工過程中，由于工件的加工余量發(fā)生變化、工件材質(zhì)不均等因素引起的切削力變化，使工藝系統(tǒng)變形發(fā)生變化，從而產(chǎn)生加工誤差。

若毛坯A有橢圓形狀誤差（如右圖）。讓刀具調(diào)整到圖上雙點劃線位置，由圖可知，在毛坯橢圓長軸方向上的背吃刀量為ap1，短軸方向上的背吃刀量為ap2。由于背吃刀量不同，切削力不同，工藝系統(tǒng)產(chǎn)生的讓刀變形也不同，對應(yīng)于ap1產(chǎn)生的讓刀為y1，對應(yīng)于ap2產(chǎn)生的讓刀為y2,故加工出來的工件B仍然存在橢圓形狀誤差。由于毛坯存在圓度誤差△毛＝ap1-ap2，因而引起了工件的圓度誤差△工＝y(tǒng)1-y2，且△毛愈大，△工愈大，這種現(xiàn)象稱為加工過程中的毛坯誤差復(fù)映現(xiàn)象?！鞴づc△毛之比值ε稱為誤差復(fù)映系數(shù)，它是誤差復(fù)映程度的度量。（見公式7.14）
尺寸誤差（包括尺寸分散）和形狀誤差都存在復(fù)映現(xiàn)象。如果我們知道了某加工工序的復(fù)映系數(shù)，就可以通過測量毛坯的誤差值來估算加工后工件的誤差值。
3)由于夾緊變形引起的誤差
工件在裝夾過程中，如果工件剛度較低或夾緊力的方向和施力點選擇不當(dāng)，將引起工件變形，造成相應(yīng)的加工誤差。
4)其它作用力的影響
6、減小工藝系統(tǒng)受力變形的途徑
由前面對工藝系統(tǒng)剛度的論述可知，若要減少工藝系統(tǒng)變形，就應(yīng)提高工藝系統(tǒng)剛度，減少切削力并壓縮它們的變動幅值。具體如下：
1）提高工藝系統(tǒng)剛度
（1）提高工件和刀具的剛度減小刀具、工件的懸伸長度：以提高工藝系統(tǒng)的剛度；
（2）減小機床間隙，提高機床剛度：采用預(yù)加載荷，使有關(guān)配合產(chǎn)生預(yù)緊力，而消除間隙。
（3）采用合理的裝夾方式和加工方式
2）減小切削力及其變化
合理地選擇刀具材料，增大前角和主偏角，對工件材料進行合理的熱處理以改善材料地加工性能等，都可使切削力減小。
（二）工藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差
工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響比較大，特別是在精密加工和大件加工中，由熱變形所引起的加工誤差有時可占工件總誤差的40%～70%。機床、刀具和工件受到各種熱源的作用，溫度會逐漸升高，同時它們也通過各種傳熱方式向周圍的物質(zhì)和空間散發(fā)熱量。當(dāng)單位時間傳入的熱量與其散出的熱量相等時，工藝系統(tǒng)就達到了熱平衡狀態(tài)。
1、工藝系統(tǒng)的熱源——內(nèi)部熱源和外部熱源
內(nèi)部熱源：如系統(tǒng)內(nèi)部的摩擦熱（由軸承副、齒輪副等產(chǎn)生）、切削熱等；
外部熱源：如外部環(huán)境溫度、陽光輻射等。
2、工藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差：
1） 工件受熱變形： 工件受熱溫度升高后，熱伸長量△L為： △ L=αL△t
式中：α為工件材料的熱膨脹系數(shù)； L為工件長度； △ t為工件的溫升。
例如：死頂尖裝夾工件時，熱變形將造成工件彎曲。在磨床上為消除熱變形的影響，而采用彈簧頂尖。
2） 機床受熱變形： 當(dāng)機床受熱不均時，造成機床部件產(chǎn)生變形。 例如：機床主軸前、后端受熱不均，將造成主軸抬高，并傾斜。
3） 刀具受熱變形： 刀具受熱以后，引起刀具熱伸長，刀尖位置發(fā)生變化，因而影響加工精度。
3、減小工藝系統(tǒng)熱變形的途徑

1.減少發(fā)熱和隔熱 2.改善散熱條件 3.均衡溫度場
4.改進機床結(jié)構(gòu) 5.加快溫度場的平衡 6.控制環(huán)境溫度

（三） 刀具的磨損引起的誤差：
刀具在切削過程中，由于摩擦，刀具將產(chǎn)生磨損，使刀具尺寸發(fā)生變化，而造成加工誤差。
三、 加工后存在的誤差：

（一）工件殘余應(yīng)力引起的誤差
1、 基本概念
沒有外力作用而存在于零件內(nèi)部的應(yīng)力，稱為殘余應(yīng)力（又稱內(nèi)應(yīng)力）。
工件上一旦產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力之后，就會使工件金屬處于一種高能位的不穩(wěn)定狀態(tài)，它本能地要向低能位的穩(wěn)定狀態(tài)轉(zhuǎn)化，并伴隨有變形發(fā)生，從而使工件喪失原有的加工精度。
2、 內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生

熱加工中內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生 在熱處理工序中由于工件壁厚不均勻、冷卻不均、金相組織的轉(zhuǎn)變等原因，使工件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。上圖示一個內(nèi)外壁厚相差較大的鑄件。澆鑄后，鑄件將逐漸冷卻至室溫。由于壁1和壁2比較薄，散熱較易，所以冷卻比較快。壁3比較厚，所以冷卻比較慢。當(dāng)壁1和壁2從塑性狀態(tài)冷到彈性狀態(tài)時，壁3的溫度還比較高，尚處于塑性狀態(tài)。所以壁1和壁2收縮時壁3不起阻擋變形的作用，鑄件內(nèi)部不產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。但當(dāng)壁3也冷卻到彈性狀態(tài)時，壁1和壁2的溫度已經(jīng)降低很多，收縮速度變得很慢。但這時壁3收縮較快，就受到了壁1和壁2的阻礙。因此，壁3受拉應(yīng)力的作用，壁1和2受壓應(yīng)力作用，形成了相互平衡的狀態(tài)。如果在這個鑄件的壁1上開一個口，則壁1的壓應(yīng)力消失，鑄件在壁3和2的內(nèi)應(yīng)力作用下，壁3收縮，壁2伸長，鑄件就發(fā)生彎曲變形，直至內(nèi)應(yīng)力重新分布達到新的平衡為止。推廣到一般情況，各種鑄件都難免產(chǎn)生冷卻不均勻而形成的內(nèi)應(yīng)力，鑄件的外表面總比中心部分冷卻得快。特別是有些鑄件（如機床床身），為了提高導(dǎo)軌面的耐磨性，采用局部激冷的工藝使它冷卻更快一些，以獲得較高的硬度，這樣在鑄件內(nèi)部形成的內(nèi)應(yīng)力也就更大些。若導(dǎo)軌表面經(jīng)過粗加工剝?nèi)ヒ恍┙饘?，這就象在圖中的鑄件壁1上開口一樣，必將引起內(nèi)應(yīng)力的重新分布并朝著建立新的應(yīng)力平衡的方向產(chǎn)生彎曲變形。為了克服這種內(nèi)應(yīng)力重新分布而引起的變形，特別是對大型和精度要求高的零件，一般在鑄件粗加工后安排進行時效處理，然后再作精加工。

冷校直產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力 絲杠一類的細長軸經(jīng)過車削以后，棒料在軋制中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力要重新分布，產(chǎn)生彎曲，如上圖示。冷校直就是在原有變形的相反方向加力F，使工件向反方向彎曲，產(chǎn)生塑性變形，以達到校直的目的。在F力作用下，工件內(nèi)部的應(yīng)力分布如圖b所示。當(dāng)外力F去除以后，彈性變形部分本來可以完成恢復(fù)而消失，但因塑性變形部分恢復(fù)不了，內(nèi)外層金屬就起了互相牽制的作用，產(chǎn)生了新的內(nèi)應(yīng)力平衡狀態(tài)，如圖c所示，所以說，冷校直后的工件雖然減少了彎曲，但是依然處于不穩(wěn)定狀態(tài)，還會產(chǎn)生新的彎曲變形。
3、減小內(nèi)應(yīng)力變形誤差的途徑
1.改進零件結(jié)構(gòu)——設(shè)計零件時，盡量做到壁厚均勻，結(jié)構(gòu)對稱，以減少內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生。
2.增設(shè)消除內(nèi)應(yīng)力的熱處理工序
1） 高溫時效：緩慢均勻的冷卻，適用于鑄、鍛、焊件；
2） 低溫時效：緩慢均勻的冷卻，適用于半精加工后的工件，主要是消除工件的表面應(yīng)力；
3） 自然時效：自然釋放；
3.合理安排工藝過程——粗加工和精加工宜分階段進行，使工件在粗加工后有一定的時間來松弛內(nèi)應(yīng)力。
（二） 測量誤差：
1、量具本身的制造誤差；
2、測量條件引起的誤差：
1） 冷卻后測量與加工后馬上測量尺寸有變化；
2） 測量力的變化也引起測量尺寸的變化。