擬訂工藝路線是設(shè)計(jì)工藝規(guī)程最為關(guān)鍵的一步，需順序完成以下幾個(gè)方面的工作。

1、選擇定位基準(zhǔn)
前面已經(jīng)敘述。

2、表面加工方法的選擇

（1）各種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度和表面粗糙度

不同的加工方法如車、磨、刨、銑、鉆、鏜等，其用選各不相同，所能達(dá)到的精度和表面粗糙度也大不一樣。即使是同一種加工方法，在不同的加工條件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一樣，這是因?yàn)樵诩庸み^程中，將有各種因素對(duì)精度和粗糙度產(chǎn)生影響，如工人的技術(shù)水平、切削用量、刀具的刃磨質(zhì)量、機(jī)床的調(diào)整質(zhì)量等等。

某種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度：是指在正常的工作條件下（包括完好的機(jī)床設(shè)備、必要的工藝裝備、標(biāo)準(zhǔn)的工人技術(shù)等級(jí)、標(biāo)準(zhǔn)的耗用時(shí)間和生產(chǎn)費(fèi)用）所能達(dá)到的加工精度。

（加工成本與加工精度的關(guān)系見圖5.11）（各種加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度、表面粗糙度等可查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》）。

（2）加工方法和加工方案的選擇

1）根據(jù)加工表面的技術(shù)要求，確定加工方法和加工方案；

這種方案必須在保證零件達(dá)到圖紙要求方面是穩(wěn)定而可靠的，并在生產(chǎn)率和加工成本方面是最經(jīng)濟(jì)合理的。（表5.7、表5.8、表5.9分別為外圓表面、內(nèi)孔表面和平面加工方案及其經(jīng)濟(jì)精度）

2）要考慮被加工材料的性質(zhì)；

例如，淬火鋼用磨削的方法加工；而有色金屬則磨削困難,，一般采用金剛鏜或高速精密車削的方法進(jìn)行精加工。

3）要考慮生產(chǎn)綱領(lǐng)，即考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性問題。

如：大批大量生產(chǎn)應(yīng)選用高效率的加工方法，采用專用設(shè)備。例如，平面和孔可用拉削加工，軸類零件可采用半自動(dòng)液壓仿型車床加工，盤類或套類零件可用單能車床加工等。

4）應(yīng)考慮本廠的現(xiàn)有設(shè)備和生產(chǎn)條件： 即充分利用本廠現(xiàn)有設(shè)備和工藝裝備。

在選擇加工方法時(shí)，首先根據(jù)零件主要表面的技術(shù)要求和工廠具體條件，先選定它的最終工序方法，然后再逐一選定該表面各有關(guān)前導(dǎo)工序的加工方法。

具體實(shí)例

例如，加工一個(gè)精度等級(jí)為IT6、表面粗糙度Ra為0.2μm的鋼質(zhì)外圓表面，其最終工序選用精磨，則其前導(dǎo)工序可分別選為粗車、半精車和粗磨。主要表面的加工方案和加工工序選定之后，再選定次要表面的加工方案和加工工序。
　
小結(jié)：具有一定技術(shù)要求的加工表面，一般都不是只通過一次加工就能達(dá)到圖紙要求的，對(duì)于精密零件的主要表面，往往要通過多次加工才能逐步達(dá)。
　

3、機(jī)床設(shè)備與工藝裝備的選擇
　
（1）機(jī)床設(shè)備和工藝裝備的選擇
1、所選機(jī)床設(shè)備的尺寸規(guī)格應(yīng)與工件的形體尺寸相適應(yīng)；
2、精度等級(jí)應(yīng)與本工序加工要求相適應(yīng)；
3、電機(jī)功率應(yīng)與本工序加工所需功率相適應(yīng)；
4、機(jī)床設(shè)備的自動(dòng)化程度和生產(chǎn)效率應(yīng)與工件生產(chǎn)類型相適應(yīng)。

（2）工藝裝備的選擇將直接影響工件的加工精度、生產(chǎn)效率和制造成本，應(yīng)根據(jù)不同情況適當(dāng)選擇。

1、在中小批生產(chǎn)條件下，應(yīng)首先考慮選用通用工藝裝備(包括夾具、刀具、量具和輔具)；
2、在大批大量生產(chǎn)中，可根據(jù)加工要求設(shè)計(jì)制造專用工藝裝備。

（3）機(jī)床設(shè)備和工藝裝備的選擇不僅要考慮設(shè)備投資的當(dāng)前效益，還要考慮產(chǎn)品改型及轉(zhuǎn)產(chǎn)的可能性，應(yīng)使其具有足夠的柔性。

4、加工階段的劃分

1）根據(jù)零件的技術(shù)要求劃分加工階段。 分以下幾個(gè)階段：
粗加工階段 在此階段主要是盡量切除大部分余量，主要考慮生產(chǎn)率。
半精加工階段 在此階段主要是為主要表面的精加工做準(zhǔn)備，并完成次要表面的終加工（鉆孔、攻絲、銑鍵槽等）。
精加工階段 在此階段主要是保證各主要表面達(dá)到圖紙要求，主要任務(wù)是保證加工質(zhì)量。
光整加工階段 在此階段主要是為了獲得高質(zhì)量的主要表面和尺寸精度。

2）將零件的加工過程劃分為加工階段的主要目的是：）

(1) 保證零件加工質(zhì)量（因?yàn)楣ぜ袃?nèi)應(yīng)力變形、熱變形和受力變形，精度、表面質(zhì)量只能逐步提高，）；

(2) 有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時(shí)處理；

(3) 有利于合理利用機(jī)床設(shè)備。

(4) 便于穿插熱處理工序：穿插熱處理工序必須將加工過程劃分成幾個(gè)階段，否則很難充分發(fā)揮熱處理的效果。

此外，將工件加工劃分為幾個(gè)階段，還有利于保護(hù)精加工過的表面少受磕碰損壞。

5、工序的劃分

6、工序順序的安排

1)機(jī)械加工工序的安排原則

1)先基準(zhǔn)面后其它表面 先把基準(zhǔn)面加工出來(lái)，再以基準(zhǔn)面定位來(lái)加工其它表面，以保證加工質(zhì)量。
2)先粗加工后精加工 即粗加工在前，精加工在后，粗精分開。
3)主要表面后次要表面 如主要表面是指裝配表面、工作表面，次要表面是指鍵糟、聯(lián)接用的光孔等。
4)先加工平面后加工孔 平面輪廓尺寸較大，平面定位安裝穩(wěn)定，通常均以平面定位來(lái)加工孔。

2)熱處理工序及表面處理工序的安排

根據(jù)熱處理的目的，安排熱處理在加工過程中的位置。
1）退火 ： 將鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時(shí)間，隨后由爐中緩慢冷卻的一種熱處理工序。 其作用是：消除內(nèi)應(yīng)力，提高強(qiáng)度和韌性，降低硬度，改善切削加工性。 應(yīng)用： 高碳鋼采用退火，以降低硬度； 放在粗加工前，毛坯制造出來(lái)以后。
2)正火： 將鋼加熱到一定溫度，保溫一段時(shí)間后從爐中取出，在空氣中冷卻的一種熱處理工 序。 注：加熱到的一定的溫度，其與鋼的含C量有關(guān)，一般低于固相線200度左右。 其作用是：提高鋼的強(qiáng)度和硬度，使工件具有合適的硬度，改善切削加工性。應(yīng)用： 低碳鋼采用正火，以提高硬度。放在粗加工前，毛坯制造出來(lái)以后。
3）回火： 將淬火后的鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時(shí)間，然后置于空氣或水中冷卻的一種熱處理的方法。 其作用是：穩(wěn)定組織、消除內(nèi)應(yīng)力、降低脆性。
4）調(diào)質(zhì)處理（淬火后再高溫回火）： 其作用：是獲得細(xì)致均勻的組織，提高零件的綜合機(jī)械性能。 應(yīng)用：安排在粗加工后，半精加工前。常用于中碳鋼和合金鋼。
5）時(shí)效處理： 其作用：是消除毛坯制造和機(jī)械加工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。 應(yīng)用：一般安排在毛坯制造出來(lái)和粗加工后。常用于大而復(fù)雜的鑄件。
6）淬火： 將鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時(shí)間，然后在冷卻介質(zhì)中迅速冷卻，以獲得高硬度組織的一種熱處理工藝。 其作用是：提高零件的硬度。 應(yīng)用：一般安排在磨削前。
7）滲碳處理：提高工件表面的硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或之后進(jìn)行。
8）為提高工件表面耐磨性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序，例如鍍鉻、鍍鋅、發(fā)蘭等，一般都安排在工藝過程最后階段進(jìn)行

3)檢驗(yàn)工序的安排
為保證零件制造質(zhì)量，防止產(chǎn)生廢品，需在下列場(chǎng)合安排檢驗(yàn)工序： 1)粗加工全部結(jié)束之后；2)送往外車間加工的前后；3)工時(shí)較長(zhǎng)和重要工序的前后；4)最終加工之后。 除了安排幾何尺寸檢驗(yàn)工序之外，有的零件還要安排探傷、密封、稱重、平衡等檢驗(yàn)工序。

4)其它工序的安排
1)零件表層或內(nèi)腔的毛刺對(duì)機(jī)器裝配質(zhì)量影響甚大，切削加工之后，應(yīng)安排去毛刺工序。2)零件在進(jìn)入裝配之前，一般都應(yīng)安排清洗工序。工件內(nèi)孔、箱體內(nèi)腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附著在工件表面上，要注意清洗。3)在用磁力夾緊工件的工序之后，要安排去磁工序，不讓帶有剩磁的工件進(jìn)入裝配線。