一、減小殘余拉應(yīng)力、防止磨削燒傷和磨削裂紋的工藝途徑
對(duì)零件使用性能危害甚大的殘余拉應(yīng)力、磨削燒傷和磨削裂紋均起因于磨削熱，所以如何降低磨削熱并減少其影響是生產(chǎn)上的一項(xiàng)重要問題。解決的原則：一是減少磨削熱的發(fā)生，二是加速磨削熱的傳出。
1、 選擇合理的磨削參數(shù)
為了直接減少磨削熱的發(fā)生，降低磨削區(qū)的溫度，應(yīng)合理選擇磨削參數(shù)： 減少砂輪速度和背吃刀量；適當(dāng)提高進(jìn)給量和工件速度。但這會(huì)使粗糙度值增大而造成矛盾。
生產(chǎn)中比較可行的辦法是通過試驗(yàn)來確定磨削參數(shù)；先按初步選定的磨削參數(shù)試磨，檢查工件表面熱損傷情況，據(jù)此調(diào)整磨削參數(shù)直至最后確定下來。
2、 選擇有效的冷卻方法
選擇適宜的磨削液和有效的冷卻方法。
二、采用冷壓強(qiáng)化工藝

對(duì)于承受高應(yīng)力、交變載荷的零件可以來用噴丸、液壓、擠壓等表面強(qiáng)化
工藝使表面層產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力和冷硬層并降低表面粗糙度值，從而提高耐疲
勞強(qiáng)度及抗應(yīng)力腐蝕性能。

1 、噴丸
噴丸是一種用壓縮空氣或離心力將大量直徑細(xì)小(40.4—2mm)的丸粒(鋼丸、玻璃丸)以35—50m/s的速度向零件表面噴射的方法。
2 、滾壓
用工具鋼淬硬制成的鋼滾輪或鋼珠在零件上進(jìn)行滾壓，如圖8．14(b)，使表層材料產(chǎn)生塑性流動(dòng)，形成新的3光潔表面。表面粗糙度可自1.6μm降至0.1μm，表面硬化深度達(dá)0.2—1.5mm，硬化程度lo%一40%。

三、采用精密和光整加工工藝
精密加工工藝方法有高速精鏜、高速精車、寬刃精刨和細(xì)密磨
削等。
1、 光整加工工藝
光整加工是用粒度很細(xì)的磨料對(duì)工件表面進(jìn)行微量切削和擠壓、擦光的過程。
光整加工工藝的共同特點(diǎn)是；沒有與磨削深度相對(duì)應(yīng)的磨削用量參數(shù)，一般只規(guī)定加工時(shí)的很低的單位切削壓力，因此加工過程中的切削力和切削熱都很小，從而能獲得很低的表面粗糙度值，表面層不會(huì)產(chǎn)生熱損傷，并具有殘余壓應(yīng)力。所使用的工具都是浮動(dòng)連接，由加工面自身導(dǎo)向、而相對(duì)于工件的定位基準(zhǔn)沒有確定的位置、所使用的機(jī)床也不需要具有非常精確的成形運(yùn)動(dòng)。這些加工方法的主要作用是降低表面粗糙度，—般不能糾正形狀和位置誤差，加工精度主要由前面工序保證。
(1)珩磨
珩磨是利用珩磨頭上的細(xì)粒度砂條對(duì)孔進(jìn)行加工的方法，在大批量生產(chǎn)中應(yīng)用很普遍。

（2)超精加工
超精加工是用細(xì)粒度的砂條以一定的壓力壓在作低速旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)的工件表面上，并在軸向作往復(fù)振動(dòng)，工件或砂條還作軸向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)
以進(jìn)行微量切削的加工方法。
(3)研磨
研磨是用研具以一定的相對(duì)滑動(dòng)速度(粗研時(shí)取0.67一0.83m/s，精研時(shí)取0.1一0.2m/s)在0.12一0.4MPa壓力下與被加工面作復(fù)雜相對(duì)運(yùn)動(dòng)的一種光整加工方法。
(4)拋光
拋光是在布輪、布盤或砂帶等軟的研具上涂以拋光膏來加工工件的。拋光器具高速旋轉(zhuǎn)，由拋光膏的機(jī)械刮擦和化學(xué)作用將粗糙表面的峰頂去掉，從而使表面獲得光澤鏡面(Ra＝0.04一0.16ym)。